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Reducción de tiempos perdidos por averiasen una línea de producción

dc.contributor.advisorPedraza, Mario Enrique
dc.contributor.advisorVarela, Adonay
dc.contributor.authorHerrera Rueda, Arles Julián
dc.date.accessioned2025-05-24T16:59:58Z
dc.date.available2025-05-24T16:59:58Z
dc.date.issued2013-05-30
dc.identifier.urihttps://hdl.handle.net/20.500.14329/1213
dc.descriptionIncluye: fotografías, gráficas, ilustraciones, planos y tablas
dc.description.abstractLa compañía Buen Pan, cuenta con una línea de producción de especialidades en serie la cual procesa las 24 horas del día y 7 días a la semana, teniendo una parada programada de 36 horas cada 15 días para el mantenimiento preventivo de los equipos. Durante el tiempo de proceso en la línea se presentan una serie de fallas en los equipos, lo cual afecta la productividad; Estos paros por avería afectan directamente el tiempo programado de producción, ocasionando retrasos en la entrega de pedidos y sobrecostos en reprocesos y baja calidad del producto.
dc.description.tableofcontentsCONTENIDO: 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1 2. JUSTIFICACIÓN 2 3. OBJETIVO GENERAL 3 4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3 5. LIMITACIONES 3 5.1 LIMITACIÓN ADMINISTRATIVA 3 6 Recursos y presupuesto 4 7 Marco teórico 5 7.1 Tipos de mantenimiento 5 7.1.1 Mantenimiento rutinario 5 7.1.2 Mantenimiento programado 5 7.1.3 Mantenimiento por avería o reparación 5 7.1.4 Mantenimiento correctivo 5 7.1.5 Mantenimiento circunstancial 6 7.1.6 Mantenimiento preventivo 6 7.2. Sistema de mantenimiento 7 7.2.1 Sistema de información 7 7.2.2 Sistema de información de mantenimiento 7 7.2.3 Procedimientos del sistema de información de mantenimiento 8 7.2.3.1 Inventario de los equipos 8 7.2.3.2 Codificación de los equipos 8 7.2.3.3 Registro de objetos de mantenimiento 8 7.2.3.4 Instrucciones técnicas de mantenimiento 8 7.2.3.5 Procedimiento de ejecución 8 7.2.3.6 Programación del mantenimiento 9 7.2.3.7 Cuantificación del personal de mantenimiento 9 7.2.3.8 Ticket de trabajo 9 7.2.3.9 Chequeo de mantenimiento rutinario 10 7.2.3.10 Recorrido de inspección 10 7.2.3.11 Chequeo de mantenimiento circunstancial 10 7.3. Seis grandes pérdidas 10 7.3.1 Perdidas por fallas de equipos 11 7.3.2 Perdidas por alistamiento y ajuste 11 7.3.3 Perdidas por paradas menores 11 7.3.4 perdidas por velocidad reducida 11 7.3.5 Defectos de calidad y reproceso 11 7.3.6 Pérdidas por bajo rendimiento en el arranque 11 7.4. Desarrollo técnico de resolución de problemas (a3) 13 7.4.1 Clarificar el problema 13 7.4.2 Desglose del problema 13 7.4.3 Conjunto de metas para el problema priorizado (S.M.A.R.T.) 13 7.4.4 Análisis de causa raíz 13 7.4.5 Desarrollar solución 13 7.4.6 Implementación de contramedidas 14 7.4.7 Monitorear resultados 14 7.4.8 Estandarizar y compartir (pensar en poka-yoke para evitar que vuelva a ocurrir) 14 7.5. Lubricación sistema de transmisión 14 7.5.1 Operación manual 15 7.5.2 Lubricación por goteo 15 7.5.3 Lubricación por baño o disco 15 7.5.4 Lubricación por chorro de aceite 16 7.5.6 Lubricantes 16 8. Equipos que intervienen el proceso 17 9. Primera medida 18 9.1. Tabulación de datos primera medida línea de especialidades No.1 18 9.2. Conclusiones 19 10. Tabulación tiempos perdidos por avería en la moldeadora JH 20 10.1 Conclusiones 21 10.2 Análisis ISHIKAWA 22 10.3 Análisis de causa raíz -los 5 porque 23 11. Imágenes moldes antes 24 11.1 Imágenes moldes después 24 12. Planos molde 25 13. Implementación programa 5 eses línea de especialidades No.1 35 13.1 Capacitación personal operativa 35 13.2 Implementación 36 14. Criticidad de equipos linea especialidades no.1 38 15. Análisis de equipos críticos 42 16. Lista de repuestos principales 44 17. Diagnósticos de fallas en moldeadora JH 45 18. Formato línea de especialidades no.1 47 18.1 Lista de verificación estado electromecánico de equipos 47 18.2 Formato control proceso 49 18.3 Formato control de reproceso y desecho 50 18.4 Formato control desecho 50 18.5 Formato control de paros en línea 51 18.6 Formato calibración de equipos 51 19. Lubricación -- procedimientos 51 19.1 Lubricación de rodamientos 51 19.2 Cambio de aceite a caja de engranaje 52 19.3 Revisión y lubricación a cadenas de transmisión 52 19.4 Plan de lubricación motores y otros 53 19.5 Plan de lubricación - línea de especialidades No.1 sistema de transmisión 54 19.6 plan de lubricación - línea de especialidades No.1 sistema hidráulico 55 19.7 plan de lubricación - línea de especialidades No. 1 lubricación de rodamientos 56 19.8 Lubricación rodamientos 57 20. Segunda medida 61 20.1 Tabulación de datos segunda medida línea de especialidades No.1 61 20.2 Conclusiones. 62 21. Mantenimiento preventivo - orden de trabajo 62 22. Datos de suministros equipo moldeadora JH 68 22.1 Diagrama de equipos 68 23. Instrucciones de seguridad para la moldeadora JH 69 24. Procedimiento de arranque de la moldeadora JH después de cada parada de mantenimiento 70 25. Controles eléctricos de la moldeadora JH 72 26. Controles hidráulicos de la moldeadora JH 73 27. Funcionamiento moldeadora JH 74 28. Parámetros de ajuste para las porciones en moldeadora JH 75 29. Desmontaje de partes moldeadora JH para limpieza general 77 30. Placas de moldeo / placas de ventilación 81 31. Arranque de equipo moldeadora JH por cambio de referencia 82 32 Tercera medida 85 32.1 Tabulación de datos tercera medida 85 32.2 Tiempos perdidos mecánicos linea especialidades 86 32.3 Tiempos perdidos mecánicos en el equipo moldeadora 86 grafica porcentaje de tiempos mecánicos perdidos en 32.4 La línea de especialidades no.1 por año fiscal 87 33. Costo de implementación vs. beneficios 88 34. Cumplimiento de objetivo propuesto 89 CONCLUSIONES 90 RECOMENDACIONES 92 BIBLIOGRAFIA 93
dc.format.extent93 páginasspa
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dc.language.isospaspa
dc.publisherEscuela Tecnológica Instituto Técnico Centralspa
dc.rights.urihttps://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/spa
dc.titleReducción de tiempos perdidos por averiasen una línea de producciónspa
dc.typeTrabajo de grado - Pregradospa
dc.rights.licenseAtribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional (CC BY-NC-SA 4.0)spa
dc.rights.accessrightsinfo:eu-repo/semantics/closedAccessspa
dc.type.coarhttp://purl.org/coar/resource_type/c_7a1fspa
dc.type.driverinfo:eu-repo/semantics/bachelorThesisspa
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dc.description.degreelevelPregradospa
dc.description.degreenameTecnólogo en Montajes Industrialesspa
dc.publisher.facultyElectromecánicaspa
dc.publisher.placeBogotá D.C.spa
dc.publisher.programTecnólogo en Montajes Industrialesspa
dc.relation.referencesClub de mantenimiento. Publicación periódica 2001. Artículo sobre la aplicación del Análisis de Criticidad en PDVSA E & P Occidente. Club_mantener@sinectis.com.arspa
dc.relation.referencesHarry, Mikel PhD; Schroeder, Richard. Six Sigma, the Breakthough Management Strategy. Ed. Doubleday. 2000.spa
dc.relation.referencesLeonardo montaña riberos. Análisis de criticidad y análisis de modos y efectos de falla. Universidad pedagógica y tecnológica de Colombia 2006spa
dc.relation.referencesOutsourcing de mantenimiento: 20 consejos útiles. la colección mantenimiento industrial está editada por RENOVETEC, y está basada en el libro "la contratación del mantenimiento"spa
dc.relation.referencesR. H. En Análisis de Criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad operacional. En: Mantenimiento Mundial. Revista Nº 6 Septiembre 2001. www.mantenimientomundial.comspa
dc.relation.referenceswww.ereliabilitym.comspa
dc.relation.referenceswww.mantenimientomundial.comspa
dc.subject.armarcProductividad industrial
dc.subject.armarcMecánica del daño continuo
dc.subject.armarcFallas estructurales
dc.subject.armarcMáquinas herramientas
dc.subject.armarcPlanificación de la producción
dc.type.coarversionhttp://purl.org/coar/version/c_ab4af688f83e57aaspa
dc.type.contentTextspa
dc.type.redcolhttp://purl.org/redcol/resource_type/TPspa
dc.rights.coarhttp://purl.org/coar/access_right/c_14cbspa
dc.contributor.juryPérez, Jorge Enrique
dc.contributor.juryPedraza, Mario Enrique
dc.contributor.juryVarela, Adonay


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Reducción de tiempos perdidos ...
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6.269Mb
Formato:
PDF
Descripción:
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