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Propuesta de mejora a los dispositivos de almacenamiento temporal utilizados en el proceso de ensamble y latonería en GM Colmotores

dc.contributor.advisorMejía Wagner, Diana Carolina
dc.contributor.authorAlarcón, Edilberto Alba
dc.contributor.authorDiaz Bernal, Jeimmy Alexandra
dc.contributor.authorMolina Carrero, Edison Jair
dc.date.accessioned2025-08-25T23:24:13Z
dc.date.available2025-08-25T23:24:13Z
dc.date.issued2011-01
dc.identifier.urihttps://hdl.handle.net/20.500.14329/1395
dc.descriptionDigital
dc.description.abstractEn la planta de GM Colmotores cada uno de los materiales surtido a las líneas de producción, debe estar dentro de las especificaciones dadas por ingeniería de producto, esta establece que el material que no cumpla con estas especificaciones no estará dentro del rango de tolerancia y deberá ser rechazado siendo llevado al área de retrabajos. La cantidad de material que no cumple con las especificaciones es tal que genera demasiados desperdicios tanto en la planta como en el área de trabajo. Con la perdida de tiempo que se requiere para revisar el material afectado, detectando el problema y las posibles soluciones., luego la pérdida de tiempo en transportar el material no conforme al área de retrabajos, luego el tiempo y el material que se emplea para realizar la adecuación de dicho material, a su vez la persona que realiza esta labor genera costos ya que podría emplearse en otras labores mucho más productivas.
dc.description.tableofcontentsCONTENIDO pág. INTRODUCCION 11 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 12 2. JUSTIFICACION 16 3. OBJETIVOS 17 3.1 OBJETIVO GENERAL 17 3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 17 4. MARCO REFERENCIAL 18 4.1 ANTECEDENTES 18 4.2 MARCO TEORICO 18 4.2.1. Proceso de ensamble 18 4.2.2. Soldadura 20 4.2.3. Proceso de latonería 21 4.2.4. Estudio de tiempo y movimientos 24 4.2.4.1. Diagrama de flujo de surtido de material (figura 9) 24 4.2.4.2. Estudio de tiempo y movimientos actual 25 4.2.5. Dispositivo de almacenamiento temporal 41 4.2.6. Fase de surtido 41 4.2.7. Fase de transporte 43 4.2.8. Importancia del mejoramiento continuo 43 4.3 MARCO CONTEXTUAL 44 4.3.1 MARCO LEGAL 45 4.3.2. Marco histórico 46 5. METODOLOGIA 50 6. MEJORAS A LOS DISPOSITIVOS DE ALMACENAMIENTO TEMPORAL EN 51 GM COLMOTORES 51 6.1 FALLAS EN DISPOSITIVOS 51 6.2 PLANTEAMIENTO DE ESTRATEGIAS 53 6.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 54 6.3.1. Soportes inferiores 55 6.3.2. Mangos de sujeción : 58 6.3.3. Ruedas 59 6.4 PROPUESTA DE MEJORA 60 6.4. 1. Eliminación de la primera causa: soportes inferiores 60 6.4.2. Eliminación de la segunda causa: mangos de sujeción 61 6.4.3. Eliminación de la tercera causa: ruedas 63 6.4.4. Materiales propuestos 63 6.4.6. Mejora de tiempos 64 6.4.6. Costos 66 7. CONCLUSIONES 67 REFENCIAS BIBLIOGRAFICAS 69
dc.format.extent71 páginasspa
dc.format.mimetypeapplication/pdfspa
dc.language.isospaspa
dc.publisherEscuela Tecnológica Instituto Técnico Centralspa
dc.rights.urihttps://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/spa
dc.titlePropuesta de mejora a los dispositivos de almacenamiento temporal utilizados en el proceso de ensamble y latonería en GM Colmotoresspa
dc.typeTrabajo de grado - Pregradospa
dc.rights.licenseAtribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional (CC BY-NC-SA 4.0)spa
dc.rights.accessrightsinfo:eu-repo/semantics/closedAccessspa
dc.type.coarhttp://purl.org/coar/resource_type/c_7a1fspa
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dc.description.degreelevelPregradospa
dc.description.degreenameTecnólogo en Producción Industrialspa
dc.publisher.facultyProcesos industrialesspa
dc.publisher.placeBogotá D.Cspa
dc.publisher.programTecnología en Producción Industrialspa
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dc.subject.armarcIngeniería
dc.subject.armarcManufactura esbelta
dc.subject.armarcResiduos industriales
dc.subject.proposalAbolladuraspa
dc.subject.proposalDispositivo de almacenamiento temporalspa
dc.subject.proposalLínea de producciónspa
dc.type.coarversionhttp://purl.org/coar/version/c_ab4af688f83e57aaspa
dc.type.contentTextspa
dc.type.redcolhttp://purl.org/redcol/resource_type/TPspa
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