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Análisis y mejora del proceso productivo en el área de inyección de plástico en la empresa Manuflex S.A.S Manufactura Flexible.

dc.contributor.advisorPresiga, Fabián
dc.contributor.authorGómez Espejo, Marisol
dc.contributor.authorCastañeda Quiroga, Ricardo
dc.date.accessioned2025-02-25T23:42:04Z
dc.date.available2025-02-25T23:42:04Z
dc.date.issued2014-08
dc.identifier.urihttps://hdl.handle.net/20.500.14329/772
dc.descriptionDigital
dc.description.abstractEl presente trabajo tuvo como finalidad mejorar el proceso productivo en el área de inyección de plástico de la empresa maquiladora Manuflex. Se desarrolló una metodología basada en el análisis, el diagnóstico y propuestas de mejora para lograr una mayor eficiencia.
dc.description.tableofcontentsTABLA DE CONTENIDO 1. INTRODUCCION 14 1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 15 1.3 JUSTIFICACIÓN 16 1.4 OBJETIVOS 17 1.4.1 Objetivo General 17 1.4.2 Objetivos Específicos 17 2. MARCO TEORICO 18 2.1 INTRODUCCIÓN AL LEAN MANUFACTURING 18 2.2 "LEAN MANUFACTURING" (MANUFACTURA ESBELTA) 19 2.3 PRINCIPIOS DE "LEAN MANUFACTURING" 20 2.4 HERRAMIENTAS 22 2.4.1 Gestión de relación con los clientes (CRM) 23 2.4.2 Las 5S 24 2.4.2.1 "Seiri" (Clasificación): 26 2.4.2.2. "Seiton" (orden): 27 2.4.2.3. "Seise" (limpieza): 28 2.4.2.4. "Seiketsu" (estandarización): 29 2.4.2.5. "Shitsuke" (disciplina): 30 2.4.3 SMED (Single Minute Exchange of Dies) 31 2.4.4. "Poka - Yoke" 32 2.4.5 ANDON (Administración Visual) 33 2.4.6 Kaisen 34 2.4.7 JIT ( justo a tiempo) 35 2.4.8 TPM (Mantenimiento productivo total) 35 2.4.9 Células de Manufactura 36 2.4.1 O VSM (Value Stream Mapping o Mapeo de la Cadena de Valor) 37 3. DISEÑO METODOLÓGICO 38 3.1. DESCRIPCIÓN Y DEFINICIÓN DEL PROYECTO 38 3.2. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO 38 3.3. PROPUESTA DE MEJORA 38 3.4. EVALUACIÓN DEL IMPACTO ECONÓMICO 38 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 39 4.1. BREVE RESEÑA DE MANUFLEX S.A.S 39 4.1.2 Organización de la Empresa 40 4.1.3 Clientes de Manuflex S.A.S 41 4.1.4 Procesos 41 4.1.5 Productos 44 4.1.6 Instalaciones y Equipos 46 4.2 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO 48 4.2.1 Eficiencia 48 7.2.3. Eficiencia por máquina 49 4.2.4 Disponibilidad de las máquinas 50 4.2.5. Disponibilidad por máquinas 51 4.2.6 Análisis de las causas de paradas 52 4.2.7. Causas de paradas por desempeño 53 4.2.8. Causas de paradas programadas 56 4.2.9. Causas de rotura 58 4.2.1 O. Devoluciones de los clientes 60 4.2.11 Análisis del diagnóstico 61 4.2.12 Desarrollo de mapa de flujo de valor actual 63 4.2.13 Identificación de desperdicios encontrados en el mapa de flujo de valor actual. 65 4.2.14 Desarrollo de mapa de flujo de valor futuro 68 4.2.15 Priorización de herramientas de manufactura esbelta 70 4.3 IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA 71 4.3.1 Consideraciones para la implementación 71 4.3.2 Implementación de 5s 71 4.3.3. Desarrollo de la primera s: clasificar 72 4.3.3.1 Diseño de tarjetas rojas 73 4.3.3.2. Capacitación del personal. 75 4.3.3.3 Asignación de tarjetas rojas 76 4.3.4 Evaluación de la primera S 77 4.3.5 Desarrollo de la segunda S: Ordenar 78 4.3.6 Desarrollo de la tercera S: Limpiar 80 4.3.7 Implementación de Mantenimiento Autónomo 83 4.3.8. Limpieza Inicial 85 4.3.9 Implementación del mecanismo Poka Yoke 93 4.3.1 O Requisitos y restricciones para la aplicación de poka yoke 94 4.3.11. Observación en piso del proceso 94 4.3.12. Lluvia de ideas 97 4.3.13. Estudio de las propuestas realizadas en la lluvia de ideas 98 4.3.14. Desarrollo de medida tentativa con propuestas generadas 100 4.3.15. Desarrollo de mecanismo poka yoke 101 4.3.16. Verificación del mecanismo poka yoke 101 4.3.17 Propuesta de implementación del SMED en el cambio de molde 101 4.3.17.3 Implantación de la fase transferida 105 4.3.18 Compra e implementación el carro trasportador de molde 109 4.4 MEDICIÓN DE LOS INDICADORES BASADO EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA 117 5. EVALUACIÓN DEL IMPACTO ECONÓMICO 123 5.1. CÁLCULO HORA MÁQUINA Y HORA HOMBRE 123 5.2 GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN 5S 126 5.3. GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO. 5.4. GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE SMED 128 5.5. GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE POKA YOKE 128 5.6. AHORRO GENERADO POR LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA: 5S'S, MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, SMED Y POKA YOKE 129 6. CONCLUSIONES 134 7. RECOMENDACIONES 137. 8. BIBLIOGRAFIA 139 ANEXOS 141
dc.format.extent155 páginasspa
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dc.language.isospaspa
dc.publisherEscuela Tecnológica Instituto Técnico Centralspa
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dc.titleAnálisis y mejora del proceso productivo en el área de inyección de plástico en la empresa Manuflex S.A.S Manufactura Flexible.spa
dc.typeTrabajo de grado - Pregradospa
dc.rights.licenseAtribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional (CC BY-NC-SA 4.0)spa
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dc.description.degreenameIngeniero de Procesos Industrialesspa
dc.publisher.facultyProcesos industrialesspa
dc.publisher.placeBogotá D.Cspa
dc.publisher.programIngeniería en Procesos Industrialesspa
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dc.subject.armarcMoldeo de plásticos por inyección
dc.subject.armarcPlásticos
dc.subject.armarcProcesos de manufactura
dc.subject.proposalInyección de plásticospa
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dc.rights.coarhttp://purl.org/coar/access_right/c_14cbspa
dc.contributor.juryGómez, Luisa


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